О стандарте организации ОАО «ФСК ЕЭС» «Системы мониторинга силовых трансформаторов и автотрансформаторов. Общие технические требования»

Ознакомьтесь с полной информацией о компании и наших продуктах, решениях в каталоге:

Вдовико В. П., к. т. н., ст. научный сотрудник, ведущий эксперт ООО “ЭМА”

В соответствии с приказом № 140 от 18.04.2008 г. в ОАО «ФСК ЕЭС» в целях совершенствования нормативно-технической базы электросетевого комплекса в области проектирования ПС, ускорения внедрения систем мониторинга маслонаполненного электрооборудования утвержден и введен в действие нормативно-технический документ в виде отраслевого Стандарта «Системы мониторинга силовых трансформаторов и автотрансформаторов.

Общие технические требования» СТО 56947007-29.200.10.ххх-2008.

Приказом установлено применение Стандарта в производственной деятельности ОАО «ФСК ЕЭС» при выполнении работ на объектах электросетевого хозяйства ЕНЭС, а также при аттестации оборудования, а департаменту систем передачи и преобразования электроэнергии в течение 2008-2009 гг. организовать сбор и анализ отзывов филиалов и ДЗО, использующих Стандарт в своей производственной деятельности, по качеству и полноте его требований.

Стандарт разработан ФГУП ВЭИ имени В.И. Ленина, Департаментом систем передачи и преобразования электроэнергии ОАО «ФСК ЕЭС», Департаментом развития информационно-технологических систем и систем связи ОАО «ФСК ЕЭС». Исполнителями Стандарта являются Мордкович А.Г., Цфасман Г.М., Дарьян Л.А., Маргулян А.М.
Основное достоинство этого Стандарта заключается в том, что он делает попытку (вторую) в отечественной энергетике поставить на организационную основу создание и введение в эксплуатацию систем диагностики одного из важнейших видов оборудования и на основе полученного в будущем опыта создавать аналогичные стандарты для других видов оборудования. Первая попытка создания в конце 60-х и начале 70-х годов системы мониторинга силовых трансформаторов (в рамках программы НИОКР Минэнерго) не была реализована по причине отсутствия некоторых важных элементов системы мониторинга, например, датчиков измерения содержания газа в масле, устройств измерения частичных разрядов, устройств измерения диэлектрических потерь и др. Даже ограниченная по числу диагностируемых параметров система не могла выполнять функции анализа технического состояния контролируемого оборудования из-за отсутствия апробированных моделей и развитого верхнего уровня системы. Выполнение этой работы показало необходимость детальной проработки алгоритмов всех моделей и всех составных частей системы мониторинга. В этом заключалось достоинство первого шага в создании системы мониторинга.

Выпуск Стандарта предприятия, как корпоративного нормативно-технического документа, является прерогативой соответствующей организации и нет смысла делать какие – либо замечания по нему. А вот сделать выводы для нас, энергетиков – эксплуатационников генерирующих предприятий и предприятий распределительных сетей, полезно для понимания технической сути требований к средствам диагностирования оборудования, ссылаясь на Стандарт, претендующий на нормативно-технический документ ведущей электросетевой организации.

В создании системы диагностирования оборудования, куда входит подсистема мониторинга диагностических и информационных параметров, может наблюдаться две крайности: упрощение и чрезмерное усложнение системы. В первом случае упрощение приводит к получению ненадежной оценки технического состояния и невозможности определить остаточный ресурс, во втором случае – получение избыточной информации и неиспользуемых заключений о состоянии отдельных частей оборудования. Введение системы диагностирования требует прежде всего технико – экономического обоснования целесообразности применения вида системы диагностирования в зависимости от типов контролируемого оборудования и их места в решении социально-экономических задач обслуживающего района (региона). Следовательно, в зависимости от типа контролируемого оборудования и его важности в регионе может быть применена соответствующая по своим функциональным возможностям система диагностирования.

В зависимости от типа оборудования и уровня системы диагностирования число диагностических параметров может быть различным. Так, для диагностирования группы однофазных силовых трансформаторов, например, мощностью 120 и более МВА и напряжением 220 и более кВ, число видов параметров может составлять 35, для трансформаторов напряжения и тока – 7, для масляных, воздушных и элегазовых выключателей – 10 и т. д.

В общем виде система диагностирования состоит из комплекса:

1. Информационная подсистема технического состояния оборудования, содержащая данные об объекте, свод правовых документов критериев предельного состояния оборудования, справочные материалы и результаты текущего диагностирования, в том числе в форме, удобной для визуализации текущего контроля и ретроспективы.

2. Технические средства контроля диагностических параметров в режиме мониторинга (подсистема мониторинга). Технические средства мониторинга представляют собой комплекс датчиков, блоков преобразования сигналов и каналов связи. Этот комплекс обладает интеллектуальным уровнем, достаточным для преобразования (нормализации) сигналов датчиков, хранения и передачи результатов регистрации, обмена служебными сигналами с сервером локальной сети АСУТП или верхним уровнем локальной системы диагностирования. Подсистема мониторинга производит самодиагностику технических средств и передает всю информацию о результатах самодиагностики в верхний уровень.

Подсистема мониторинга сама по себе не может существовать: она является неотъемлемой частью системы диагностирования.

3. Подсистема анализа диагностических параметров контролируемого оборудования и моделей технического состояния основных частей оборудования (у трансформаторов, например, электрической изоляции обмоток и вводов, магнитопровода, РПН, охлаждающих устройств) и единицы оборудования в целом, вида, степени опасности и места нахождения дефекта и формирования заключения о техническом состоянии оборудования на основе использования критериев предельного состояния оборудования а также определения остаточного ресурса контролируемого оборудования.

4. Подсистема оценки экономической эффективности реабилитационных работ на контролируемом оборудовании.

5. Специализированные предприятия или подразделения технического сопровождения системы диагностирования.

Как уже отмечалось выше в зависимости от типа контролируемого оборудования и его важности в регионе может быть применена соответствующая по своим функциональным возможностям система диагностирования. Исходя из этого, можно для конкретных случаев представить структурную схему системы диагностирования и состав ее подсистем и произвести технико-экономическое обоснование введение такой системы. 

Вернуться к списку